Los 12 mejores indicadores de rendimiento para controlar la excelencia operativa
Los 12 mejores indicadores de rendimiento industrial para controlar la excelencia operativa
En este artículo exploraremos las estrategias y mejores prácticas que algunas de las empresas con más éxito están utilizando para crear una cultura de excelencia operativa en sus organizaciones de fabricación.
Por supuesto, al estar en el negocio de los datos, prestaremos especial atención a los KPI de fabricación que siguen para medir su progreso y cómo la analítica de fabricación puede seguirlos en tiempo real.
En este artículo, pensamos que sería útil enumerar los indicadores clave de rendimiento utilizados por los líderes del sector para crear una excelencia operativa sostenible.
¿Cuáles son los principales indicadores de rendimiento industrial para controlar la excelencia operativa?
1. Entrega puntual
Órdenes de trabajo entregadas hasta la fecha del programa original ÷ Órdenes de trabajo del programa original vencidas
El indicador de entrega a tiempo mide el porcentaje de pedidos entregados a tiempo. Este indicador suele calcularse mensualmente por su relevancia estadística, y el objetivo debe ser 100%.
De hecho, ha sido uno de nuestros favoritos desde que nos enteramos de que era el objetivo empresarial número uno de uno de nuestros mejores clientes, un importante fabricante por contrato.
En el despacho del Director General, figuraba en primer lugar entre otros muchos objetivos de la pizarra y se marcaba con un círculo para resaltarlo.
Preguntado por este KPI, respondió
"Mientras lo consigamos, nos preocupará menos la OEE o incluso el tiempo de inactividad de la máquina", nos dijo. "¿De qué sirve un SRT a 100% si no tenemos clientes a los que vender nuestro producto?".
2. Planificación del proyecto
Órdenes de trabajo entregadas en la fecha del programa original ÷ Órdenes de trabajo del programa original completadas
Entre los diversos indicadores de rendimiento industrial, este indicador hace un seguimiento de la frecuencia con la que el equipo de producción alcanza el nivel de producción objetivo y es un medio importante para definir puntos de referencia de rendimiento, ajustar los plazos de entrega de las órdenes de trabajo y garantizar que los problemas de rendimiento no causen retrasos costosos.
De hecho, si un fabricante sólo controla las entregas a tiempo, por ejemplo, los problemas dentro del propio proceso de producción a menudo pueden quedar ocultos y el cambio sin documentar.
Por lo tanto, una de las claves para garantizar la entrega a tiempo (si se supervisa diariamente), el logro de objetivos mantiene la atención del equipo de producción fija en el precio y posiblemente podría modificarse para supervisar también un nivel de rendimiento de entrega anticipada.
3. Duración total del ciclo
La duración total del ciclo mide el tiempo que tarda en iniciarse un pedido de un cliente y en completarse todo el proceso de producción hasta la expedición. Representa el tiempo completo necesario para convertir las materias primas en productos acabados de un extremo a otro de la línea.
Así pues, el indicador de tiempo de ciclo es la media de todos los tiempos de ciclo de todos los pedidos durante un período determinado y suele calcularse utilizando el tiempo de ciclo de la máquina. El tiempo de ciclo de la máquina, definido en detalle aquí, es el núcleo de toda medición del rendimiento de la planta.
Así pues, esta medición de la eficacia define la barra de eficacia de una máquina y permite generar informes en tiempo real sobre el rendimiento de cada máquina (por minuto). Cada máquina debe tener un tiempo de ciclo ideal en función de la pieza producida.
Por lo tanto, cuando se considera como un conjunto de ciclos múltiples, puede medirse como tiempo de ciclo celular.
4. 4. Índice de producción
Unidades producidas / hora
Uno de los distintos indicadores de rendimiento industrial es la tasa de unidades producidas de media por una máquina, célula o línea a lo largo del tiempo, por ejemplo 1.200 unidades/minuto.
Mientras que el tiempo de ciclo es una medida del tiempo que se tarda entre dos puntos, la cadencia debe controlarse en tiempo real porque, cuando disminuye, suele indicar un problema en la línea.
Así, el rendimiento puede aumentar eliminando los tiempos de inactividad; calibrando las máquinas para que funcionen con un tiempo de ciclo ideal; reduciendo el número de pasos de un ciclo para reducir las microparadas; o cambiando las materias primas o las herramientas necesarias para fabricar el producto y mejorando el mantenimiento de las máquinas.
5. Utilización del rendimiento
Producción real / producción potencial x 100
Si una máquina produce mercancías en un tiempo de ciclo ideal, se dice que funciona a 100% de su capacidad.
Durante una ejecución más lenta o cuando una máquina está inactiva, este porcentaje disminuye, lo que indica la capacidad disponible y el desfase del sistema. Se trata de un excelente indicador de rendimiento para conocer la capacidad de la instalación para escalar la producción o implantar una programación de trabajos más ágil.
6. Tiempo de cambio de serie
El tiempo de cambio es el tiempo necesario para descargar/cargar, reequipar, calibrar y programar un nuevo trabajo.
El cambio es más relevante cuando hay un cambio de un tipo de pieza a otro antes de una tirada de producción. Tomado como media, este indicador ayuda a identificar los tipos de trabajo y piezas que pueden requerir una reducción del tiempo de preparación.
Así, mediante el seguimiento del tiempo de cambio, los fabricantes pueden definir los tiempos de ciclo totales por pieza, afinar sus estimaciones y reconocer la necesidad de aumentar la formación de los operarios, mejorar la planificación y preparar de forma proactiva los materiales necesarios.
7. Tasa de calidad
Piezas buenas producidas / unidades totales producidas
El índice de calidad es una medida de la calidad y el rendimiento, y está en el centro de la eficiencia y la rentabilidad de la producción.
Por lo tanto, la medición del rendimiento de la primera pasada identificará los procesos que requieren un retrabajo significativo que afecta al rendimiento; influye en los tiempos de ciclo totales y proporcionará un objetivo de rendimiento de 100% en el que no se han producido piezas defectuosas.
8. Tasa de rechazo
Desguace total / ejecución total del producto
La chatarra es el material desechado o rechazado del proceso de fabricación, por lo que puede ser una medida de unidades o volumen.
De hecho, algunas organizaciones registran los artículos defectuosos como chatarra, mientras que otras se centran en la materia prima sobrante de un proceso de fabricación sustractivo.
Así pues, independientemente de cómo defina su organización la chatarra, el control de este indicador de rendimiento debería ser uno de los primeros pasos para reducir los costes de material, aumentar posiblemente la duración de los ciclos y centrarse en la fabricación de productos de mayor calidad.
9. Porcentaje de mantenimiento planificado (PMP)
Tiempo de mantenimiento previsto / Tiempo de mantenimiento total
Este indicador de rendimiento es una combinación del cálculo del porcentaje de mantenimiento previsto con respecto al mantenimiento programado, más todo el mantenimiento de emergencia necesario para resolver averías.
Así pues, el PMP es esencial para que los fabricantes asignen adecuadamente recursos al mantenimiento preventivo. Una regla empírica establecida por los partidarios del mantenimiento preventivo es 85% PMP, en la que una organización se fija como objetivo que menos de 15% del tiempo de mantenimiento se dedique a órdenes de trabajo de emergencia.
Dado que las reparaciones de emergencia pueden costar de media entre 3 y 9 veces más que el mantenimiento planificado, debido a las horas extraordinarias, la urgencia de las piezas, las llamadas al servicio técnico o el desguace de la producción, este indicador debería ser estable para los fabricantes que buscan tiempo de actividad y tratan de reducir los costes de explotación.
10. Disponibilidad
Tiempo de actividad / disponibilidad + tiempo de inactividad
En el centro de la mayoría de los informes de fabricación se encuentra el indicador de disponibilidad: la medida del tiempo de actividad y el tiempo de inactividad de las máquinas. El tiempo de inactividad es, con diferencia, la mayor pérdida para la mayoría de los fabricantes hoy en día. Sea cual sea su sector, el tiempo de inactividad cuesta dinero.
Lo ideal sería que la disponibilidad tuviera en cuenta todos los tiempos de inactividad, sin distinguir entre los previstos y los imprevistos.
Además, para resolver los problemas que causan los tiempos de inactividad y reducirlos, los fabricantes deben empezar a hacer un seguimiento de los motivos de los tiempos de inactividad. Así, cuando se visualizan en un diagrama de Pareto, los tiempos de inactividad pueden analizarse en el contexto de la máquina afectada, por operario y turno, y por cualquier otro factor de la planta.
11. Tasa de devolución de clientes
Mercancías rechazadas / Número total de mercancías entregadas
Como medida de rendimiento, un aumento de las devoluciones de clientes puede indicar un fallo en el proceso de producción o un paso omitido en el control de calidad. Los costes de las devoluciones de clientes pueden aumentar rápidamente debido a las repeticiones necesarias y al esfuerzo y coste de la logística inversa.
12. TRS/OEE - Tasa de rendimiento sintético
Disponibilidad * Rendimiento * Calidad
TRS/OEE está bien - y tiene su lugar en la industria, pero creemos firmemente que muchos fabricantes siguen TRS como garantía, creyendo que si logran un TRS lo suficientemente alto; están operando a un nivel de excelencia en la fabricación. De hecho, creemos firmemente que el TRS es un indicador poderoso; pero no es suficiente por sí solo.
Nota: Hay muchos indicadores clave de rendimiento, expresiones y abreviaturas utilizadas en el sector. Las iremos cubriendo a medida que avancemos en futuros artículos.
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