Die 12 besten Leistungsindikatoren zur Überwachung der operativen Exzellenz
Die 12 besten industriellen Leistungsindikatoren zur Überwachung der betrieblichen Exzellenz
Im Laufe dieses Artikels werden wir die Strategien und bewährten Verfahren untersuchen, die einige der erfolgreichsten Unternehmen anwenden, um in ihrer Industrieorganisation eine Kultur der operativen Exzellenz aufzubauen.
Da wir uns in der Datenbranche befinden, werden wir natürlich besonders darauf achten, welche Fertigungsleistungsindikatoren (KPIs) sie verfolgen, um ihren Fortschritt zu messen und wie die Fertigungsanalyse diese in Echtzeit verfolgen kann.
In diesem Artikel hielten wir es für sinnvoll, die wichtigsten KPIs aufzulisten, die von Branchenführern zur Schaffung nachhaltiger betrieblicher Spitzenleistungen verwendet werden.
Was sind also die wichtigsten industriellen Leistungsindikatoren, um die betriebliche Exzellenz zu verfolgen?
1. Rechtzeitige Lieferung
Zum Datum des ursprünglichen Programms gelieferte Fertigungsscheine ÷ Geschuldete Fertigungsscheine des ursprünglichen Programms
Der Indikator für die rechtzeitige Lieferung, misst den Prozentsatz der Bestellungen, die rechtzeitig geliefert wurden. Dieser Indikator wird aus Gründen der statistischen Relevanz häufig monatlich gezählt, und das Ziel sollte eine Erreichung von 100% sein.
Es ist einer unserer Favoriten, seit wir erfahren haben, dass es das wichtigste Geschäftsziel eines unserer besten Kunden, eines großen Vertragsherstellers, ist.
Im Büro des CEO wurde es auf dem Whiteboard unter vielen anderen Zielen als Nummer eins eingestuft und eingekreist, um es stärker zu betonen.
Nach diesem KPI befragt, antwortete er:
"Solange wir das schaffen, machen wir uns weniger Sorgen um die OEE oder sogar um die Ausfallzeiten der Maschinen", sagte er uns. "Was nützt uns ein TRS von 100%, wenn wir keine Kunden haben, an die wir unser Produkt verkaufen können?"
2. Planen Sie die Durchführung
Zum Datum des ursprünglichen Programms gelieferte Arbeitsscheine ÷ Abgeschlossene Arbeitsaufträge des ursprünglichen Programms
Sie ist ein wichtiges Mittel, um Leistungsbenchmarks festzulegen, die Lieferzeiten von Arbeitsaufträgen anzupassen und sicherzustellen, dass Leistungsprobleme nicht zu kostspieligen Verzögerungen führen.
Wenn ein Hersteller z. B. nur die rechtzeitige Lieferung verfolgt, können Probleme im Produktionsprozess selbst verschleiert und Änderungen nicht dokumentiert werden.
also einer der Schlüssel zur Sicherstellung einer rechtzeitigen Lieferung (wenn sie täglich verfolgt wird), hält die Zielerreichung die Aufmerksamkeit des Produktionsteams auf den Preis fixiert und könnte eventuell geändert werden, um auch ein Leistungsniveau der frühen Lieferung zu verfolgen.
3. Gesamtdauer des Zyklus
Die Gesamtzykluszeit misst die Zeit, die ein Kundenauftrag benötigt, um den gesamten Produktionsprozess bis zum Versand zu starten und abzuschließen. Sie stellt die gesamte Zeit dar, die benötigt wird, um Rohstoffe von einem Ende der Produktionslinie zum anderen in fertige Produkte umzuwandeln.
Der Indikator für die Zykluszeit ist also der Durchschnitt aller Zykluszeiten aller Aufträge in einem bestimmten Zeitraum und wird in der Regel anhand der Maschinenzykluszeit berechnet. Die Maschinenzykluszeit, die hier im Einzelnen definiert wird, ist das Herzstück jeder Leistungsmessung in einer Fabrik.
also definiert diese Effizienzmessung die Effizienzleiste einer Maschine und ermöglicht es, Echtzeitberichte über die Leistung jeder Maschine (pro Minute) zu erstellen. Jede Maschine sollte eine ideale Zykluszeit haben, die auf dem Teil basiert, das gerade produziert wird.
Wenn sie als eine Reihe von mehreren Zyklen betrachtet wird, kann sie daher als Zellzykluszeit gemessen werden.
4. Produktionsrate
Produzierte Einheiten / Stunde
Zu den verschiedenen Indikatoren der industriellen Leistung gehört die Rate der Einheiten, die eine Maschine, eine Zelle oder eine Linie im Laufe der Zeit durchschnittlich produziert, z. B. 1200 Einheiten/Minute.
Während die Zykluszeit die Zeit misst, die zwischen zwei Punkten vergeht, muss der Durchsatz in Echtzeit überwacht werden, denn wenn der Durchsatz sinkt, deutet dies in der Regel auf ein Problem in der Linie hin.
Der Durchsatz kann also erhöht werden, indem man Stillstandszeiten eliminiert, die Maschinen so kalibriert, dass sie mit einer idealen Zykluszeit laufen, die Anzahl der Schritte in einem Zyklus reduziert, um Mikro-Stillstände zu verringern, oder die Rohstoffe oder Werkzeuge, die zur Herstellung des Produkts benötigt werden, austauscht und die Wartung der Maschine verbessert.
5. Nutzung der Leistung
Tatsächliche Ausgabe / Potenzielle Ausgabe x 100
Wenn eine Maschine Waren in einer idealen Zykluszeit produziert, sagt man, dass sie mit 100% ihrer Kapazität arbeitet.
Bei einer langsameren Ausführung oder immer dann, wenn eine Maschine inaktiv ist, sinkt dieser Prozentsatz, was die verfügbare Kapazität und die Lücke im System anzeigt. Dies ist ein ausgezeichneter Leistungsindikator, um die Fähigkeit einer Anlage zu verstehen, die Produktion zu skalieren oder eine agilere Arbeitsplanung einzuführen.
6. Zeit für den Serienwechsel
Die Umrüstzeit ist die Zeit, die zum Entladen / Beladen, Umrüsten, Kalibrieren und Programmieren einer neuen Aufgabe benötigt wird.
Der Serienwechsel ist relevanter, wenn vor einem Produktionszyklus ein Wechsel von einer Teileart zu einer anderen stattfindet. Als Durchschnittswert genommen, hilft diese Kennzahl bei der Bestimmung von Auftragsarten und Teilen, die möglicherweise eine Verkürzung der Einrichtungszeit erfordern.
Durch die Verfolgung der Umrüstzeiten können Hersteller die Gesamtdurchlaufzeiten pro Teil bestimmen, ihre Schätzungen verfeinern und die Notwendigkeit einer besseren Schulung der Bediener, einer besseren Planung und einer proaktiven Vorbereitung der benötigten Materialien erkennen.
7. Qualitätsrate
Produzierte gute Stücke / produzierte Gesamteinheiten
Die Qualitätsrate ist ein Maß für Qualität und Leistung und steht im Mittelpunkt der Produktionseffizienz und Rentabilität.
Die Messung des Durchsatzes im ersten Durchlauf identifiziert also die Prozesse, bei denen größere Nacharbeiten erforderlich sind, die sich auf den Durchsatz auswirken, die Gesamtzykluszeit beeinflussen und ein Durchsatzziel von 100% liefern, bei dem keine fehlerhaften Teile produziert wurden.
8. Ausschussquote
Vollständige Entsorgung / vollständige Ausführung des Produkts
Schrott ist Material, das verschrottet oder aus dem Produktionsprozess ausgeschieden wird, es kann sich also um ein Maß für Einheiten oder ein Volumen handeln.
Einige Organisationen verfolgen fehlerhafte Artikel als Ausschuss, während andere sich auf die übrig gebliebenen Rohstoffe eines subtraktiven Herstellungsprozesses konzentrieren.
Unabhängig davon, wie Ihre Organisation Ausschuss definiert, sollte die Überwachung dieses Leistungsindikators einer der ersten Schritte sein, um Ihre Materialkosten zu senken, die Zykluszeiten zu erhöhen und sich auf die Herstellung qualitativ hochwertigerer Produkte zu konzentrieren.
9. Prozentualer Anteil der geplanten Wartung (PMP)
Geplante Wartungsdauer / Gesamtwartungsdauer
Dieser Leistungsindikator ist eine Kombination aus der Berechnung des Prozentsatzes der geplanten Wartung im Vergleich zur geplanten Wartung plus aller Notfallwartungen, die zur Behebung von Ausfällen erforderlich sind.
Der PMP ist also entscheidend dafür, dass die Hersteller die Ressourcen für die vorbeugende Wartung angemessen zuweisen. Eine Faustregel, die von Befürwortern der vorbeugenden Wartung aufgestellt wurde, ist 85% PMP, wobei eine Organisation weniger als 15% Wartungszeit für dringende Arbeitsaufträge anstrebt.
Da Notfallkorrekturen aufgrund von Überstunden, übereilten Ersatzteilen, Serviceanrufen oder der Verschrottung der Produktion durchschnittlich das 3- bis 9-fache der geplanten Wartung kosten können, sollte diese Kennzahl für die Produktion, die auf Verfügbarkeit ausgerichtet ist und versucht, die Betriebskosten zu senken, stabil sein.
10. Verfügbarkeit
Bereitschaftszeit / Verfügbarkeit + Ausfallzeit
Im Mittelpunkt der meisten Fertigungsberichte steht der Verfügbarkeitsindikator - die Messung der Verfügbarkeitszeit und der Ausfallzeiten von Maschinen. Ausfallzeiten sind heute für die meisten Hersteller bei weitem der größte Verlust. Egal in welcher Branche Sie tätig sind, Ausfallzeiten kosten Geld.
Im Idealfall sollte die Verfügbarkeit alle Ausfallzeiten berücksichtigen; dabei wird nicht unterschieden, ob sie geplant oder ungeplant sind.
So können die Ausfallzeiten, wenn sie in einem Pareto-Diagramm dargestellt werden, im Zusammenhang mit der betroffenen Maschine, nach Bediener und Schicht und nach jedem anderen Faktor auf dem Werksgelände analysiert werden.
11. Kundenrücklaufquote
Zurückgewiesene Waren / Gesamtzahl der gelieferten Waren
Als Leistungsmaßstab kann eine Zunahme von Kundenretouren auf eine Schwachstelle im Produktionsprozess oder einen fehlenden Schritt in der Qualitätskontrolle hinweisen. Die Kosten für Kundenretouren können aufgrund der erforderlichen Nacharbeit und des Aufwands und der Kosten für die Rückwärtslogistik schnell ansteigen.
12. TRS/OEE - Synthetische Ertragsrate
Verfügbarkeit * Leistung * Qualität
Der TRS/OEE ist gut - und er hat seinen Platz in der Industrie, aber wir sind fest davon überzeugt, dass viele Hersteller den TRS als Garantie ansehen und glauben, dass sie, wenn sie einen ausreichend hohen TRS erreichen, auf einem Niveau exzellenter Fertigung operieren. Wir sind der festen Überzeugung, dass der TRS ein starker Indikator ist, aber er allein reicht nicht aus.
Hinweis: Es gibt viele verschiedene Leistungsindikatoren, Ausdrücke und Abkürzungen, die in der Industrie verwendet werden. Wir werden sie in unseren nächsten Artikeln nach und nach behandeln.
Der unentbehrliche Leitfaden zur effizienten Steuerung einer Produktionslinie
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